【作 者】张才东;李伟;白玉冰

　　进入 21 世纪以来，能源与材料成本不断增加，同时，环保成本在锻造生产中所占比重越来越高，如何提高能源、材料利用率，减少对环境的损害，从而实现提高生产效益成为锻造企业关心的重中之重。万向节叉为典型汽车及农机传动系统零件，承受较大复杂交变载荷，对工件质量要求较高，为保证产品质量，一般采用锻造工艺生产。但该工件形状复杂，采用传统工艺进行生产，材料利用率较低，并且流入飞边槽的过多的金属造成模具磨损较快。

　　本文以该万向节叉为例，通过对产品结构与锻模结构进行分析，提出了半闭式预锻成形工艺方案，改进了锻模结构，采用有限元数值分析的方法对改进工艺方案进行验证，对比分析了其改进前后飞边分布、成形载荷、终锻金属速度分布，并对该工艺改进进行了生产验证。结果表明改进后工艺提高了材料利用率和模具寿命，降低了设备能耗。

宾果游戏　　【结 论】

宾果游戏　　（1）通过对万向节叉现有工艺的分析，建立了万向节叉现有工艺的有限元数值模型，通过对比分析确定了有限元模型的准确性，并对现有工艺成形过程进行了分析。

　　（2）通过对现有工艺成形过程的分析，提出了半闭式预锻成形工艺方案，并将万向节叉移到模具两侧，通过有限元数值模拟，材料利用率由 61.5% 提高至75%，并且终锻成形载荷大幅度下降，有利于模具寿命的提升（实际生产过程中模具寿命平均在 7500模（15000 件），8 小时每班产量由原来的 2500 ～ 3000 模（6000 件以内）提升到 4000 模以上（8000件以上）大大提升了企业经济效益及市场竞争力）。

　　（3）为万向节叉类等锻件工艺设计提供了理论依据。

　　以下是正文：